「不適合品って、結局何やねん」
事務局になりたての頃、規格書を読んでもよくわからんかった。現場で聞いても誰も知らんかった。しかも実際に不適合品として認定することもほとんどなかった。
「思想だけあって器がない状態」——それがまっつぁんの現場のリアルやった。
この記事では、そんな経験をもとに「不適合品とは何か」の判断基準から、現場での取り扱いフロー、監査で指摘されやすいポイントまで、事務局5年の視点で解説します。
不適合品とは？（定義・目的）
不適合品とは、要求事項（仕様・基準・約束した品質など）を満たしていない製品やサービスのこと。 ISO9001では「不適合の管理」が明記されており、不適合が発生した場合は社内で明確に識別・隔離し、原因を明らかにした上で適切な処置を行う必要があります。
【目的】
- 不適合品の流出（顧客への出荷、次工程への渡し）を防ぐ
- 原因を明らかにして再発防止につなげる
- 品質マネジメントシステムの信頼性向上
不適合品の取り扱いフロー（STEP形式）
- 不適合の発見・報告
現場・検査担当・クレーム受付など、誰が気づいてもすぐに上司や担当者へ報告。 - 不適合品の識別・隔離
他の良品と区別できるよう、タグや専用エリアで識別。物理的に分けて混入を防止。 - 記録の作成
不適合発生の内容・発生日時・数量・原因（分かる範囲）・担当者を記録（不適合品管理表など）。 - 処置の検討・実施
- 補修・再加工できるか - 廃棄か - 特別採用（基準外でも顧客と合意のうえ使う）か
を現場責任者・品質管理担当と協議し決定。 - 処置後の記録・再確認
再加工した場合は再検査・再確認を行い、OKなら良品化、NGなら再度不適合品として管理。 - 原因調査・再発防止
一定量・重大な不適合は原因調査を行い、是正処置（仕組み・ルールの改善）まで検討。
よくあるミス・監査指摘（事例・対策）
【事務局のリアル失敗談】
うちの現場では「不適合品ゼロです」が当たり前やった。でも実際はゼロやなくて、問題が出たらすぐ修正して終わり。記録なし、原因分析なし、再発防止なし。審査員に「不適合品ゼロというのは本当ですか？」と突っ込まれて、初めて「あ、これアカンやつや」と気づいた。
- ミス事例1：識別タグを付け忘れ、良品と混ざった
→ 現場で識別徹底、隔離ルールを明文化 - ミス事例2：不適合発生記録があいまい・記載漏れ
→ 記録フォーマットを統一、記載漏れチェックリスト設置 - ミス事例3：原因不明のまま繰り返し発生
→ 一定件数・重大インシデントは必ず原因調査・報告会議 - 監査指摘例：「再発防止までできていない」「処置記録が残っていない」
→ 是正処置・再発防止の流れを業務マニュアルに反映し、運用まで徹底
ツール・フォーマット例
- 不適合品管理表（記録例）発生日製品名数量不適合内容処置担当者再発防止策2025/7/1A製品5個寸法不良再加工田中検査治具調整
- 識別タグサンプル
- 赤色タグ／「不適合」スタンプ
- 記入欄：品名、発生日、内容、処置
- 原因調査書・是正処置報告書
- 発生原因、対策、責任者、実施日
不適合品管理をもっと体系的に理解したい方には、この1冊が現場で役立ちます。規格の要求事項を噛み砕いて解説してくれているので、「規格書を読んでも意味わからん」という方にこそおすすめです。
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まとめ
- 不適合品は必ず「識別・隔離・記録」することが基本
- 処置後も再確認と記録を残し、流出防止を徹底
- 重大事例は原因調査・再発防止まで実施し、仕組み改善につなげる
「不適合品ゼロ」は理想やなくて、記録して改善し続けることが本物のゼロへの道や。思想だけやなく、器も一緒に作っていこう。
まっつぁん
不適合品の管理は「めんどう」でも、現場の信頼と品質維持には欠かせません。
指摘やトラブルが起きる前に、シンプルなルール化と習慣付けが大切です。
次回予告
「PDCAサイクルの本当の回し方」を予定してます。
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