【ISO9001】PDCAサイクルの本当の回し方

「PDCAサイクルは大事！」そう聞いて実際にやってみたものの、「なんだか形だけで終わってる気がする…」そんな経験、ありませんか？

この記事では、ISO9001の基本でもあるPDCAサイクルについて、 「本当の意味で回す」ための実践ノウハウと、よくある“形骸化”を防ぐコツを現場目線で解説します。 これから担当になる方、現場で伸び悩んでいる方も、ぜひお読みください。

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PDCAサイクルとは？

PDCAサイクルは、「Plan（計画）→ Do（実行）→ Check（評価）→ Act（改善）」の頭文字。ISO9001だけでなく、あらゆる現場改善・品質管理の基本です。

目的：

• 業務や品質を継続的に良くするための“思考と行動のフレームワーク”
• 計画だけで終わらず、必ず「評価」や「改善」につなげる

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PDCAの進め方【STEP形式＋現場での具体例】

STEP1：Plan（計画）

• 目標ややること（業務内容・品質基準など）を決める
• 誰が・いつまでに・どうやって？を明確に

例：「クレーム対応件数を月2件以下にする」「マニュアルを今月中に改訂する」など

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STEP2：Do（実行）

• 計画にそって実際に行動する
• 記録（エビデンス）も残す

例：会議での決定事項を実施、マニュアル改訂のための作業を進める、など

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STEP3：Check（評価）

• 計画通りにできているか？目標は達成できたか？を確認
• 定量的な数値や実績で振り返る

例：クレーム対応の件数を集計、改訂マニュアルの完成状況をチェック

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STEP4：Act（改善）

• できていない部分や想定外の問題を「なぜ？」と深掘り
• 次の計画（Plan）に活かす“対策”を打つ

例：「クレームが減らなかった→対応手順がわかりにくい→現場教育を追加」など

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【ポイント】

• “Check→Act”がPDCAの本質。ここを飛ばすと「やりっぱなし」「ただの報告会」になる
• 1周で終わりではなく、何度も“回す”ことで精度が上がる

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よくあるミス・監査指摘（事例と対策）

よくあるミス	なぜダメ？	対策例
Doだけやって終わり	改善につながらない	Check・Actを会議や報告で必ず議題に
目標が曖昧	評価できない	目標は数値や期限で具体的に
改善策が形だけ	変化しない	原因を深掘りし、再発防止策を考える
記録を残さない	証明できない	実施記録・結果は必ず保存

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まとめ

• PDCAは「Check→Act」を重視して“回し続ける”のがコツ
• 目標は具体的＆実行記録も残そう
• 形骸化を防ぐには「なぜ？」を深掘り、現場改善に活かす

次回：「マネジメントレビューの“資料作成術」です。